Almacén vertical con simulador propio
La máquina llegaba en unas semanas y el simulador del fabricante no iba a estar a tiempo, así que escribí el mío para llegar a la entrega con la integración probada.
Detalles
Cómo funciona
-
1 Orden el WMS decide qué botellas hacen falta
-
2 Hueco bandeja, fila y posición
-
3 Llamada la bandeja baja a la bahía
-
4 Barra LED «5B 2BOT» y una flecha encima del hueco
-
5 Operaria coge las botellas sin tocar ninguna pantalla
-
6 Devolución la bandeja vuelve a su sitio sola
Contexto
La empresa compró un almacén vertical automático de 25 bandejas para sustituir los tubos donde se guardan las botellas de proveedor. La entrega era el 26 de octubre de 2026 y la idea estaba clara desde el principio: el ERP decide y la máquina ejecuta, y la operaria no toca la pantalla de la máquina.
Qué hice
Cada hueco de cada bandeja es una ubicación más del botellero; así su stock cuenta en todos los informes desde el primer día. Son 49 huecos por bandeja, 1.225 en total, con sitio para 3.675 botellas. El texto de la barra LED (hueco, fila, cantidad, una flecha en el centro del hueco y un símbolo de profundidad) lo genera una función pura con tests, y el formato está en configuración para poder cambiarlo en minutos.
El conector habla con la API de la máquina para llamar, devolver e intercambiar bandejas, registra cada orden y reparte los turnos de la doble bahía. Hay una pantalla para dar de alta, otra para retirar y una consola de administración. Como el simulador del fabricante no iba a estar a tiempo, escribí uno propio de la API documentada, con bandejas que tardan en llegar y errores reales, y probé contra él toda la semana.
Resultado
La integración se prueba contra el simulador antes de que llegue la máquina, para que el día de la entrega solo haya que validarla en real.
Lo que aprendí
Si el hardware llega tarde, se simula el contrato, y lo que la documentación no aclara se deja como parámetro. Todo lo que operaciones quiera poder cambiar, como símbolos, textos o tiempos, va en configuración.